ヤマハ発動機は１１日、二輪車でリサイクル樹脂の活用を広げると発表した。廃材を再利用するポリプロピレン（ＰＰ）を新開発し、２０２３年型のＡＳＥＡＮ（東南アジア諸国連合）市場向けコミューターモデルから採用していく。マテリアルリサイクル材のほか、植物由来樹脂などの活用も増やし、ライフサイクルアセスメント（ＬＣＡ）ベースでの二酸化炭素（ＣＯ２）排出を減らしていく。
同社は、１０年以上前からリサイクルＰＰの開発に取り組んできた。２０１０年以降、使用済み二輪車から回収したバッテリーケースなどをリサイクルしてカバー類などに採用している。ただ、バージン（新品）材に比べて強度を保ちにくく、採用箇所は一部に限られていた。
今回、開発したリサイクルＰＰは、廃材のなかでも石油化学メーカーの重合工程で発生した中間材や成形メーカーで発生した端材といった「プレコンシューマー材」を用いる。強度や品質を安定化できるため、採用箇所を広げられるという。品質保証のトレーサビリティー（追跡性）が容易な利点もある。
ＣＯ２削減も期待できる。樹脂のバージン材では、精製プロセスやナフサ（粗製ガソリン）の製造プロセスでＣＯ２が大量に排出される。新開発のリサイクルＰＰは、ＣＯ２排出量の多い工程が不要だ。１トンあたりのＣＯ２排出量で比較すると、バージン材は１．６トンだが、リサイクル材は０．３トン程度にまで抑えられる。
バージン材に比べて材料の入手が限られるためコストは上がるが、「製品への価格転嫁をせず、自助努力で吸収できる」（調達本部調達統括部調達推進部原材料調達グループの中本一雄主査）とする。
材料の確保が容易なＡＳＥＡＮ市場から導入を進める。「ギア１２５」や「ＧＤＲ１２５／１５５」、「ＷＲ１５５Ｒ」などの外装部品を皮切りに採用車種を増やす。まずは、従来使用していたリサイクル材から置き換えを進め、バージン材の置き換えも検討していく。
二輪車に使われる樹脂は、ＰＰやＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）、ポリアミド（ＰＡ）などがある。このうちの５割強を占めるＰＰからリサイクル材の活用を増やし、５０年目標である「樹脂材の１００％サステイナブル化」を目指していく考えだ。
