ＳＯＬＩＺＥ（宮藤康聡社長、東京都千代田区）は、同社の３Ｄプリンターによる樹脂部品がトヨタ自動車「レクサス」の純正オプション品に採用されたことを明らかにした。３Ｄプリンターによる製品が日本の自動車メーカーの新車部品に用いられるのは初めてという。自動車業界では今後、ＥＶ（電気自動車）を含めたさまざまな車両の混流生産が進むとも考えられる。金型と比べた利点や開発スピード、製造の自由度などから、３Ｄプリンターの活用が広がる可能性もある。
レクサス「ＬＣ」の自動変速機（ＡＴ）用オイルクーラーダクトに採用された。このダクトは、フロントバンパー開口部から取り込んだ空気を導き、変速機油を効率的に冷やす。サーキット走行を意識したオプション部品だ。３Ｄプリンターによる部品はすでに独フォルクスワーゲン（ＶＷ）などが内製で用いているが、サプライヤーが供給する例は世界的にも珍しいという。
ＳＯＬＩＺＥは、大和工場（神奈川県大和市）に量産ラインを新設し、ＨＰ製「ジェットフュージョン」プリンター２台で部品を製造する。トヨタが求める品質などの要求性能を満たすため、材料や製造工程などについて、数年かけて協議を重ねてきたという。生産終了車の補給部品を「ヘリテージパーツ」として供給する実績も生かした。
金型を使った射出成形は同一製品を安価に大量生産できるが、保守管理や保管を含めた金型のコストがかさむ。３Ｄプリンターは金型を必要とせず、少量生産品に向くため、自動車業界でも試作や競技用車両など「１点モノ」と呼ばれる部品で使われている。
複雑な３次元形状が実現できる自由度の高さや、少なくとも数カ月はかかる金型の製作期間が要らず、リードタイムが短い利点もある。
自動車業界では、デジタル技術の進展やパワートレインの多様化とともに、混流生産の度合いが高まっていくとみられる。同社は「金型で作る樹脂部品には限界が来るのではないか」とみる。
３Ｄプリンターによる部品製造は、二酸化炭素（ＣＯ２）排出削減につながる可能性もある。「ＬＣ」用オイルクーラーダクトの場合、生産数量などから金型を使う場合と比べて温室効果ガス排出量を４割ほど減らせたと同社は試算する。今後は、ライフサイクル全体でのＣＯ２排出量を算定するサービスを組み合わせて提供することも視野に入れる。材料の管理、検査に人工知能（ＡＩ）も活用し、生産効率を一段と高める考えだ。
日本能率協会総合研究所（譲原正昭社長、東京都港区）によると、樹脂３Ｄプリンターの世界市場規模は２０２６年度に１４３０億円と、２０年度の倍以上に成長する見込み。金属３Ｄプリンター分野でも、日本ミシュランタイヤが太田サイト（群馬県太田市）内の設備を地元企業に開放するなどの取り組みが始まっている。ＣＡＳＥ（コネクテッド、自動運転、シェアリング、電動化）に代表されるさまざまな環境変化に直面する自動車の生産現場で、３Ｄプリンターが活躍する余地は今後も広がりそうだ。
（中村 俊甫）
